Новая уникальная рецептура для производства пеноизола
Основной компонент для получения пеноизола – карбамидоформальдегидная смола для холодных твердеющих пен (КФ-ХТП). Также требуется небольшое количество пенообразователя и ортофосфорной кислоты. В среднем, для получения 1 кубического метра пенопласта расходуется 150-200мл ПАВа и 70-120мл отвердителя. Расход смолы варьируется от 8 до 18 кг, в зависимости от того, какой плотности материал необходимо получить. Например, при заливке в полости и пустоты - это 8-12 кг, при производстве плит – 15-18 кг.
| Наименование | Цена*, руб. |
| Карбамидно-формальдегидная смола КФ-ХТП, 1кг Основной ингредиент для получения пеноизола. Водная однородная суспензия без механических включений светло-коричневого цвета. Продукт поликонденсации карбамида с формальдегидом и модифицированный специальными добавками. Разливаем в тару*: 50 и 100л (канистры) и 200л(бочки) и 1000л (кубы). |
54,00 |
| Пенообразователь для пеноизола, 1кг Жидкость от светло желтого до темно-коричневого цвета. Смесь натриевых солей алкилбензолсульфокислот с добавками алкилсульфонатов линейного строения, природных полимеров. Для формирования пористо-ячеистой структуры при отверждении карбамидной смолы. |
236,00 |
| Ортофосфорная кислота, 1кг Бесцветная сиропообразная жидкость без запаха. 85%-й водный раствор кристаллов фосфортной кислоты. Активатор для полимеризации карбамидной смолы. |
129,00 |
* Цены на компоненты были действительны по состоянию на 14 мая 2021.
Актуальные цены уточняйте у продавцов сырья. Фирма НСТ химией не торгует.
Наиболее распространенной маркой пенообразователя для работы по «классической» технологии является алкилбензолсульфокислота (АБСФК).
В качестве катализатора отверждения используется ортофосфорная кислота. Либо пищевая, либо техническая очищенная (вся они имеют, как правило, концентрацию 72-76%). Количество отвердителя зависит от жесткости воды, свойств конкретной партии смолы. Методика подбора кислоты описана в технологической инструкции, поставляемой с оборудованием. Плохо, если расход кислоты избыточен, это приводит к сыпучести и образованию трещин, т.к. оставшаяся кислота, не вступившая в реакцию с формальдегидом, пережигает пенопласт. Такой материал недолговечен и отличается повышенным водопоглащением.
Основной выбор, который необходимо сделать при выборе сырья – это марка смолы. Наиболее известные на данный момент - это КФ-ХТП и ВПС-Г.
Карбамидноформальдегидная смола представляет собой водную суспензию, в химическом плане - цепочки олигомеров. Переход смолы из жидкого состояния в твердое (образование пеноизола) – это процесс “сшивки” соответствующих центров различных олигомеров, при этом образуются полимерные связи. Следует учитывать, что для различных смол при равных условиях, количество образовавшихся связей различно.
Например, для смолы КФ-ХТП этот показатель наиболее высокий, около 95%-96% (изначально в смолы введено вещество, выступающее “законсервированным катализатором”, которое при введении ортофосфорной кислоты усиливает реагирующую активность олигомеров).
Для смол КФЖ, М-3, КФМТ этот показатель 87%-93%. Именно этим обусловлено, что из смолы КФ-ХТП материал получается менее сыпучим, более эластичным и прочным (при равном расходе смол имеет место большее количество связей), вредных выделений – меньше.
Ниже в таблице приведен расход компонентов пеноизола на 1 куб.м. в зависимости от используемой технологии. Каждой технологии соответствует определенная марка смолы, отвердителя и пенообразователя, только в этом случае гарантируется получение качественного продукта.
| Наименование | Заливка пеноизола на объекте | Листовой пеноизол |
| Смола, кг | 8-12 | 15-18 |
| Пенообразователь, л | 0,15-0,2 | |
| Отвердитель, л | 0,07-0,12 | |
Основной ингредиент, определяющий ценообразование – это смола. Оптимальным расходом на 1 кубический метр пеноизола (когда качество материала соответствует требованиям, и при этом стоимость не превышает разумные границы) для технологии Classic и LESS Liquid является 24 кг, а для DOUBLE Strength – 30 кг. Ниже приведена рецептура и расчет стоимости 1 кубического метра (по ценам на осень 2015 года).
Ниже в таблице приведена оценка себестоимости на 1 куб.м. пеноизола, полученного с оптимальным расходом компонентов (по ценам на осень 2015 года):
| Наименование |
Цена, р |
| Смола, кг |
40 |
| Пенообразователь, л |
200 |
| Отвердитель, л |
120 |
Использовать можно любые карбамидные смолы, но только точное соблюдение рецептуры и технологии позволит получить качественный материал.
Описание:
Однородная суспензия от белого до светло-коричневого цвета. Допускается устойчивая взвесь мелких кристаллов, окалины.
Химический состав:
Карбамидоформальдегидная смола с модифицирующими и гидрофобизирующими добавками.
Применение:
Применяется для получения карбамидоформальдегидного пенопласта нового поколения – пеноизол.
Хранение:
Продукт хранят в условиях, исключающих попадание влаги.
Гарантийный срок хранения – 2 месяца с момента изготовления.
Для получения пеноизола предлагается три технологии, отличающихся по рецептуре. В зависимости от модели используемого оборудования, следует выбрать тип формальдегидной смолы, пенообразователя, отвердителя, и, при необходимости, применить добавки, связывающие свободный фенол и формальдегид.
Компоненты для получения пеноизола не являются дефицитными и производятся многими предприятиями химической отрасли России и зарубежья.
Для двух из трех технологий требуется подача сжатого воздуха (компрессор) - от 450 до 500 литров в минуту на выходе, давление варьировать от 2 до 3,5 атмосфер.
Производителем карбамидной смолы КФ-ХТП (карбамидоформальдегидная для холодно твердеющих пен) является ООО ПКФ «Новые технологии» - наш официальный дилер в Краснодарском крае. Это новая, улучшенная смола, которая модифицирована на стадии получения олигомеров активными реагентами, способствующими образованию дополнительных химических “сшивок” при ее полимеризации в условиях комнатных температур. Использование новой смолы открывает новые перспективы для расширения областей применения карбамидоформальдегидных пенопластов.
Смола «КФ-ХТП» благодаря дополнительно введенным компонентам обеспечивает получение теплозвукоизоляционных материалов с улучшенными свойствами (более пластичных, обладающих пониженным влагопоглощением, увеличенной механической прочностью, низким содержанием остаточного формальдегида).
Смола «КФ-ХТП» представляет собой водный раствор смеси олигомеров, продукт поликонденсации карбамида с формальдегидом и модифицированный специальными добавками. По физическим свойствам – однородная суспензия без механических включений светло- коричневого цвета. Имеет умеренно щелочной характер.
Пластифицирующие добавки вводят в смолу для снижения хрупкости, усадки и улучшения структурообразования пенопласта. Вводят модифицирующие добавки, в виде: резорцина и синтетического латекса. А также используется пластификатор глицерин и спирт поливиниловый ПВС.
Каждую из этих добавок нужно вводить в состав смолы различным объёмом на замес смеси в процессе варки смолы. Посмотрите на фотографию пенопласта пеноизола ниже, она снята под микроскопом. Именно так выглядит пенопласт после применения присадок в смолу. Просматриваются закрытые поры, ясная и гладкая структура, а видимые канальцы говорят о том, что пенопласт похож на волос шкуры верблюда, где внутри есть полые проходы, за счет чего и сохраняется тепло.
Резорцин
Применение в промышленности: для синтеза поливинилацеталей в качестве эмульгатора и стабилизатора при эмульсионной полимеризации винилацетата и других мономеров; в производстве клеев, в чистом виде и в смеси с наполнителем для склеивания кожи, ткани, бумаги, для наклеивания этикеток. Растворимость в воде, 98,9%; для шлихтования волокон и пряжи из натуральных, искусственных и синтетических волокон; связующий материал при изготовлении тонких формовочных порошков для керамики и стержневых смесей для литья; в качестве компонента светочувствительных копировальных растворов для изготовления циклографических клише печатных форм и печатных плат; в качестве добавки в меловую суспензию, пеноизол.
Упаковка: бумажные мешки с полиэтиленовым вкладышем по 12 или 20 кг.
Хранение: в закрытых складских помещениях при температуре не выше 35°С. Гарантийный срок хранения — 12 месяцев.
Смешиваем: 50 гр. резорцина на замес смолы с выходом 1 куб.метра пенопласта.
Синтетический латекс
Техника безопасности: при контакте с воздушной и водной средой не образует токсичных веществ. Не взрывоопасен, самопроизвольно не воспламеняется, не горит. По степени воздействия на организм человека относится к неопасным продуктам. При непосредственном контакте с незащищенными кожными покровами кожи не вызывает патологических изменений, не обладает способностью к кумуляции. Через неповрежденную кожу не проникает. Канцерогенными свойствами не обладает.
Синтетический Латекс сополимера ВХВД-65м (СОПОЛИМЕР ВИНИЛХЛОРИДА С ВИНИЛИДЕНХЛОРИДОМ марки ВХВД-40, ТУ 2212-275-05763458-99 или ГОСТ 11109-90 или ГОСТ 6613-86. ХИМИЧЕСКОЕ НАЗВАНИЕ: Сополимер винилхлорида с винилиденхлоридом (соотношение 35:65% по весу). ХИМИЧЕСКАЯ ФОРМУЛА: [-(-CH2-CHCI-)k-(-CH2-CCI2-)e-]n. Латекс обладает комплексом свойств, позволяющим применять его для производства широкого круга изделий, для которых необходимо основное свойство - высокая эластичность при обычных температурах (шины, транспортёрные ленты, обувь и др.). Латекс обладает свойствами, обеспечивающими работоспособность изделий в специфических, часто экстремальных условиях: стойкостью к действию растворителей, масел, кислорода, озона, тепло-и морозостойкостью (т. е. способностью сохранять высокую эластичность в широком диапазоне температур). А так же: увеличивает адгезию (прилипание), увеличивает эластичность и устойчивость к истиранию, уменьшает водопроницаемость, уменьшает загрязняемость, не содержит растворителей, экологически безопасен. Применяется для подверженных повышенным эксплуатационным нагрузкам, таких как: производственные полы, полы с подогревом. На нестабильных основаниях: гипсокартонных панелях, панелях ГВЛ, ДСП; - на поверхностях, подверженных воздействию вибрации. Синтетический латекс устойчив к различным коагулирующим воздействиям при его получении и переработке. Устойчив к окислительным процессам. Применение: в производстве красок, стройматериалов, в бумажной промышленности и резинотехнической. В качестве связующего в судостроительной, строительной промышленности, в утеплителях.
Глицерин
Используется в качестве пластификатора в пенопласте пеноизол.
Описание: глицерин представляет собой сиропообразную бесцветную сладкую на вкус жидкость без запаха, которая смешивается в любых отношениях с водой, метиловым и этиловым спиртами и ацетоном. Глицерин растворим в смеси спирта с эфиром или хлороформом, не растворяется в жирах, бензине, бензоле, однако является растворителем многих неорганических и органических веществ: солей, щeлочей, сахаров. Глицерин сильно гигроскопичен.
Назначение: глицерин широко используют в различных производствах: в текстильной промышленности его применяют для придания эластичности и мягкости тканям.
В кожевенной – в процессе жировки, дубления и консервирования кож.
В бумажной – в производстве пергамента, кальки, папиросной бумаги, салфетках и жаронепроницаемой бумаги.
Глицерин используется в качестве пластификатора при производстве целлофана, пенопласта пеноизол и других пастических масс для улучшения физических качеств.
В кожевенной промышленности используют глицериновые растворы в процессе жировки кож, добавляя его к водным растворам хлорида бария. Глицерин входит в состав восковых эмульсий для дубления кожи.
Глицерин широко применяется в производстве прозрачных упаковочных материалов. Благодаря своей пластичности, свойству стойко переносить холод, глицерин используется в качестве пластификатора при производстве целлофана. Глицерин является составной частью при получении пластмасс, смол для пенопласта. Полиглицерины используют для покрытия бумажных мешков, в которых хранится масло. Бумажный упаковочный материал становится огнестойким, если его под давлением пропитать водным раствором глицерина, буры, фосфата аммония, желатина.
В лакокрасочной промышленности глицерин является составляющим компонентом полировочных составов, особенно лаков, применяемых для окончательной отделки.
В радиотехнике глицерин широко используют в производстве электролитических конденсаторов, алкидных смол, которые применяются как изоляционный материал, при обработке алюминия и его сплавов.
Спирт поливиниловый (ПВС)
Применение в промышленности:
1) для синтеза поливинилацеталей в качестве эмульгатора и стабилизатора при эмульсионной полимеризации винилацетата и других мономеров
2) в производстве клеев, в чистом виде и в смеси с наполнителем для склеивания кожи, ткани, бумаги, для наклеивания этикеток
3) для шлихтования волокон и пряжи из натуральных, искусственных и синтетических волокон;
4) связующий материал при изготовлении тонких формовочных порошков для керамики и стержневых смесей для литья
5) в качестве компонента светочувствительных копировальных растворов для изготовления циклографических клише печатных форм и печатных плат
6) в качестве добавки в меловую суспензию.
На Западе ПВС получил распространение в консервации монументальной живописи с 1950-х годов. Одна из первых публикаций, в которой был описан способ применения ПВС, принадлежала бельгийскому реставратору Савко. В России ПВС используется в основном для профилактических заклеек и реставрационных грунтов. Для консервации красочного слоя настенных росписей. В.В.Филатов приводит в своем Учебнике метод укрепления настенной масляной живописи смесью ПВС и коллагенового клея с добавкой глицерина (на 50 вес. ч. ПВС берется 100 вес. ч. клея, 20 вес. ч. глицерина и антисептик).
Упаковка: бумажные мешки с полиэтиленовым вкладышем по 12 или 20 кг.
Хранение: в закрытых складских помещениях при температуре не выше 35°С. Гарантийный срок хранения — 12 месяцев.
Смола – это водная суспензия, в химическом плане представляющая цепочки олигомеров. Полимеризация смолы – это процесс «сшивки» соответствующих центров различных олигомеров. Даже без добавления в смолу ортофосфорной кислоты она со временем переходит из жидкой фазы в твердую – полимеризуется. На процесс неконтролируемой полимеризации оказывает влияние температура окружающей среды. Чем выше температура относительно +20°С, тем интенсивнее идет этот процесс.
Гарантийный срок хранения смолы ограничивается, как правило, 2 месяцами. За это время при самых худших условиях хранения (+30…+35°С) смола полностью полимеризуется (перейдет в абсолютно твердое состояние). У КФ-ХТП этот срок значительно больше. Таким образом, получение пеноизола – это управляемый процесс связывания олигомеров, т.е. полимеризация смолы осуществляется тогда, когда добавляется КО.
Нормальная температура хранения смолы от +10 до +15°С. При температуре ниже +100С смола хранится нормально, процесс неконтролируемой полимеризации замедляется, однако при таких температурах образование пеноизола происходит хуже. Смолу допускается хранить (перевозить) при температуре ниже 0°С, образуется ледяная глыба, но после разморозки (даже через 3-5 месяцев) все свойства смолы останутся неизменны. Допускается не более 3-х циклов заморозки - разморозки, затем свойства замороженного продукта ухудшаются.
Оптимальная температура смолы, используемой для получения пеноизола составляет +17…+20°С. Использовать смолу при температуре +22…+25°С также возможно, но следует понимать, что возможно незначительное ускорение процесса полимеризации.
Температура смолы +27…+30°С нежелательно высокая. Использование такой смолы может потребовать корректировки технологического процесса. Следует уменьшить дозу кислоты, увеличить давление воздуха, сократить интервалы, когда установка не промывается. Если температура превышает +30°С, то это может привести к неравномерной, неполной и некачественной полимеризации.
В совокупности это приведет к получению материала с худшими свойствами.
При температура 10-15°С будет неполная полимеризация, что также приведет к получению материала с худшими свойствами.
Использовать смолу с температурой ниже +10°С не рекомендуется. Если смола хранилась на холоде, а затем ее перенести в теплое помещение (+20°С), выдержать до полного разжижения и сразу использовать, то велика вероятность того, что полимеризация смолы не осуществится и произойдет «падение» объема полученной пеномассы.
В процессе полимеризации также возможно образование и выделение формальдегида. Следует представлять, что если при «сшивке» молекул смолы остались «несвязанные» центры в олигомерах, то со временем они вскроются и выделят формальдегид. Поэтому основополагающая задача процесса образования пеноизола добиться того, чтобы вся используемая смола вступила в реакцию, т.е., чтобы образовалось 100% из всех возможных связей между молекулами смолы.
Максимальное количество связей образуется, если процесс полимеризации проходит в течение 14-15 минут. Если процесс полимеризации завершается менее, чем за 12 минут (увеличена доза катализатора – ортофосфорной кислоты), то значительное количество связей в этот промежуток не сформируются. Ускоренная («быстрая») реакция оставляет не охваченными значительное количество связей смолы.
Полимеризация более 15 минут (недостаток кислоты) говорит о том, что значительное количество смолы не испытает воздействия кислоты, т.е. огромное количество связей не образуется. Если этот процесс затягивается более, чем на 18-20 минут, то это приведет к разрушению залитой пеноизольной массы, т.к. после 10-12-ой минуты после заливки пена начинает активно разрушаться (оседать).
Для смолы КФ-ХТП этот показатель наиболее высокий, около 95%-96% (изначально в смолы введено вещество, выступающее «законсервированным катализатором», которое при введении ортофосфорной кислоты усиливает реагирующую активность олигомеров).
Для смол ВПС-Г, КФМТ, КФЖ, М-3 этот показатель 87%-93%. Именно этим обусловлено, что из КФ-ХТП материал получается менее сыпучим и более прочным (при равном расходе смол, имеет место большее количество связей) и меньше вредных выделений.
Не рекомендуется получение пеноизола плотностью более 30 кг, т.к. нарушается пористая структура (ухудшаются теплоизоляционные свойства). Материал может оказаться сыпучим, ломким, при сушке может значительно растрескаться. Помимо этого увеличится доля остаточного формальдегида, что ухудшит санитарно-гигиенические свойства. Эти аспекты могут усугубиться, если полученная из раствора пена недостаточно плотная, мелкопористая и легкая.
Из-за наличия в КФ-ХТП «законсервированного катализатора» и латекса срок годности этой смолы выше, чем у других.
Следует отметить, что КФ-ХТП менее вязкая жидкость, чем КФМТ. Так, например, по паспорту, для «свежей» смолы, вязкость КФ-ХТП оценивается от 60сП (сантипуаз) до 142сП, а КФМТ от 238сП до 302сП. Если смола сильно загустела (значительно превышен срок ее хранения), то возможно добавлять в нее воду, но в небольших количествах.
Если процесс самопроизвольной полимеризации начался (стала гуще), то КФС следует как можно скорее вырабатывать. Допускается разведение смолы водой, ориентируясь на получение конечной плотности 1,2х103 кг/м3. Однако при этом следует учитывать, что в подобной смоляной смеси доля непосредственно смолы уменьшается, а потому хотя установка и подает необходимый объем (массу) смоляной смеси, но непосредственно смолы там меньше, чем при использовании «чистой». Поэтому конечный материал получается с меньшим содержанием смолы, и, как следствие, более сыпучим, ломким, способным длительное время источать остаточный формальдегид. Чтобы свести подобные проблемы до минимума и одновременно получить материал хорошего качества, следует смешивать загустевшую смолу с новой («чистой»).
Задача ПО – перевести водный раствор из состояния жидкости в состояние пены. Пена выполняет роль опалубки, она формирует объем пенопласта. От качества этой опалубки зависит качество пеноизола. Пена должна быть мелкопористой и плотной.
О качестве пены можно судить по ряду критериев. Она длительное время не должна выливаться из перевернутой вверх дном емкости. Структура пены должна быть настолько мелкопористой, что, даже разглядывая ее вблизи не должны быть различимы отдельные пузыри – пена выглядит сплошной монолитной белой массой. Пена должна быть максимально сухой, т.е. количество воды, израсходованное для формирования пены должно быть минимальным, тогда она будет более легкой, соответственно более прочной и более долговечной.
Следует понимать, что разрушение пены – объясняется укрупнением ее пор (когда несколько мелких пузырей объединяются в один), что приводит к их утяжелению. Процесс объединения ячеек проходит до тех пор, пока размер пузыря не становится критическим и он не разрушается под тяжестью своей массы. Непосредственно для пеноизола разрушение мыльной пены происходит быстрее, т.к. ее масса увеличена на массу диффундировавшей в пленку мыльного пузыря смолы.
В водный раствор допустимо вводить красители (не влияющие на процесс пенообразования), тогда цвет пены может быть отличным от белого.
Мелкопористость, легкость и высокоплотность пены важны не только с точки зрения формирования объема пеноизольной массы, но и с точки зрения более качественного процесса полимеризации карбамидной смолы. Здесь следует учитывать два аспекта.
Смола диффундирует в пену, она должна равномерно обволакивать мыльные пузыри, тогда водяная пена становится смоляной пеной. В процессе внедрения смолы в пену неминуемо имеет место разрушение пены. Эти потери тем больше, чем крупнее пузыри мены, чем они тяжелее. Если разрушение пены значительно, это приведет к увеличению времени заливки, перерасходу смолы, получению переуплотненного материала, нарушению пористой структуры. При этом часть смолы может не полимеризоваться в первые 12-15 минут, когда формируется структура. Она будет стекать в нижние слои и со временем полимеризуется, образуя в структуре пенопласта конгломераты (сгустки) высохшей смолы. Из-за неполной полимеризации этот материал будет неудачным с гигиенической точки зрения, т.к. будет иметь место повышенное содержание формальдегида.
Качественная мелкопористая пена – увеличивает площадь соприкосновения смолы с кислотным раствором, т.е. гарантирует, что каждый участок пеноизольной массы (смоляной пены) окажется под равным воздействием катализатора. Иными словами, любой, даже самый малый объем смолы окажется под влиянием кислой среды, благодаря чему начнется процесс полимеризации. При этом схватывание смолы, затраченной на формирование пеноизола, осуществится одновременно и практически полностью.
Плотность пены может оказать влияние и на скорость полимеризации. Если пена не достаточно плотная (пузыри не достаточно мелкие), то она быстро осядет. Если это разрушение произойдет до того, как большая часть смолы полимеризуется, вся находящаяся в форме композиция вытечет из нее.
Для получения качественной структуры пены следует выдерживать, в зависимости от необходимой плотности конечного продукта, давление сжатого воздуха от 3 до 8 кг/см2.
На качество образуемой пены оказывает влияние температура раствора. При температуре ниже +80С качество образуемой пены неудовлетворительно. Для нормального пенообразования температура раствора не должна быть ниже +180С. Оптимальная температура +45…+600С.
Есть такое понятие - кратность пены. Это когда из одной части раствора можно получить максимальное количество пены, лучший показатель 60-80, т.е. из 1 литра раствора мы должны получить 60-80 литров пены. Как проверить этот показатель? Берём 200 л бочку без крышки, на установке включаем насос «Раствор» с воздухом (без «Смола») и заполняем пеной 200 л бочку. Как только нальем пену с «горкой» убираем шланг, срезаем «шапку» пены линейкой (дощечкой) и ожидаем разрушения всех пузырьков пенного раствора. Далее сливаем полученный таким образом раствор в мерную ёмкость и, замерив, производим вычисление кратности получения пены. Надо заметить, что для точности замер нужно производить со второго-третьего раза, чтобы стенки ёмкости намокли.
Улучшить пенообразование (незначительно) возможно, увеличив дозировку пенообразователя в растворе.
Пенообразователи различаются на кислотные, в основном отечественные (алкилбензолсульфокислоты, сульфанол, и др.) и щелочные (лаурилсульфатнатрия – ЭМАЛ 270 и ЭМАЛ 10).
ЭМАЛ 270 и ЭМАЛ 10 это импортные пенообразователи: известны немецкие и английские. Эти ПО используются в косметической и парфюмерной промышленности, входят в состав шампуней, зубных паст, кремов для бритья, стиральных порошков, жидкого мыла и других изделий. Лаурилсульфатнатрия отличается повышенным пенообразованием. При прочих равных условиях, оптимальное количество каждого из пенообразователей, потребное для вспенивания одного и того же объема воды различно (см. ниже «приготовление раствора ПО»).
Алкилбензолсульфокислота (далее АБСФК) – это вязкий, текучий раствор коричневого цвета. АБСФК это нелетучее трудногорючее вещество. В связи с наличием в его составе до 2% серной кислоты (Таблица №3) может оказывать раздражающее воздействие на кожу и слизистые, относится по ГОСТ 12.1.007 к 3-му классу опасности. ТУ 2481-036-04689375-95.
При отравлении АБСФК необходим свежий воздух, содовое полоскание, ингаляция кислородом. При попадании на кожу или глаза – промыть водой или 2% раствором соды. АБСФК транспортируют в закрытой полиэтиленовой таре в соответствии с правилами перевозок грузов. Гарантийный срок хранения – 1 год со дня изготовления.
Таблица 3
|
Наименование показателей |
Значение |
| Плотность при 500С, г/см3 | 1,0…1,2 |
| Массовая доля алкилбензолсульфокислоты (основного вещества), % не более | 96 |
| Массовая доля серной кислоты, % не более | 2,0 |
| Массовая доля несульфированных соединений | 2,0 |
| Молекулярная масса | 318…326 |
Лаурилсульфатнатрия (Sodium Lаuryl Sulfаte - SLS) этоксилированный (ЭМАЛ 270) - это нелетучее негорючее гелеобразное прозрачное вещество. Заводская расфасовка и упаковка – пластиковые бочки на 160 кг. Благодаря специальным добавкам может вспенить даже жесткую воду. Не опасен для здоровья.
При хранении ЭМАЛ 270 при температуре ниже 00С, он густеет, твердеет. Для использования необходимо выдержать загустевший ПО в теплом помещении до перехода его в обычное гелеобразно состояние. Однократное длительное охлаждение ПО не оказывает отрицательного воздействия на его пенообразующие свойства. Однако не рекомендуется подвергать ЭМАЛ 270 многократной заморозке (пусть даже кратковременной) и разморозке, т.к. это может привести к ухудшению его свойств. ЭМАЛ 270 производят из ЭМАЛ 10 посредством этоксилирования.
Лаурилсульфатнатрия неэтоксилированный (ЭМАЛ 10) - это сыпучее гранулированное негорючее белое вещество. Гранулы имеют в поперечнике диаметр 0,5мм а в длину 2мм. Заводская расфасовка и упаковка – бумажные мешки на 20кг. Не опасен для здоровья.
ЭМАЛ 10 удобен для транспортировки и хранения при любой температуре. Единственное условие – должен быть защищен от влаги. ЭМАЛ 10 обладает лучшими пенообразующими свойствами, поэтому его требуется меньше, чем других ПО. Однако он плохо вспенивает «жесткую» воду.
В качестве катализаторов применяют ортофосфорную кислоту, но в народном хозяйстве при решении различных задач для отвердения смолы применяют также и щавелевую кислоту.
Применительно для пеноизола ортофосфорная кислота добавляется в водный раствор пенообразователя, который после этого становится кислой средой, концентрация и свойства которой одинаковы в любой части его объема. Таким образом, взбитая пена является кислой средой. Карбамидная смола, повторив объемную структуру пены, вступает в контакт с кислой средой, которая выступает катализатором для начала процесса контролируемой полимеризации.
1. Оптимальной дозой ортофосфорной кислоты для полимеризации заданной массы карбамидной смолы является такое минимальное количество, которое при гомогенном смешении в минимально необходимом объеме воды образует кислый раствор такой концентрации, что при смешении в нем заданной массы смолы полимеризация последней проходит за период 14-15 минут. Если реакция растянута в данном временном диапазоне достигается эффект максимально возможной «сшивки» молекул смолы с минимальными остатками, не вступившими в реакцию.
2. Если концентрация кислотного раствора окажется меньше определенной дозы, необходимой для полимеризации данного количества смолы, то вся масса осядет через 12-15 минут, т.к. через 10-12 минут после заливки начнется активный процесс разрушения пены, а полимеризация смолы к тому моменту пройдет в незначительном объеме.
3. Если концентрация кислотного раствора окажется больше, чем необходимо для полимеризации данного количества смолы, то будет иметь место ускоренная (быстрая) реакция полимеризации, в процессе которой будет иметь место наличие значительного количества невступивших в связь центров олигомеров смолы. Чем более ускоренной будет такая реакция, тем большее количество возможных связей не будет образовано. Это приведет к получению менее качественного карбамидного пенопласта. Материал будет более хрупким и сыпучим – меньше связей, при сушке может трескаться и усаживаться. Выделения остаточного формальдегида повышены.
Правило!
Кислотный раствор должен иметь минимально допустимую концентрацию, необходимую для полимеризации данного количества смолы. При этом объем воды должен быть также минимальным допустимым, чтобы обеспечить максимально «сухую» пену. Минимальный объем воды должен обеспечить получение качественной плотной, однородной и мелкопористой пены.
Увеличение (уменьшение) объема потребляемой воды допустимо только, если это позволит получить более качественную пену. При изменении объема воды следует изменять дозу кислоты, заливаемой в раствор, чтобы расход кислоты на единицу смолы остался неизменным.
Оптимальная доза кислоты может быть точно определена только методом подбора. При этом это значение индивидуально для различных марок смол. Доза кислоты может корректироваться в зависимости от температуры, условий заливки. Также доза может корректироваться в связи с изменением со временем параметров смолы.
При прохождении в смоле неконтролируемой полимеризации уменьшается количество возможных связей, соответственно уменьшается доза кислоты, необходимая для открытия оставшихся центров и сшивки молекул.
Ортофосфорная кислота по степени воздействия на организм человека относится по ГОСТ 12.1.007 к веществам 2-го класса опасности. При повышенной концентрации пары ОФК вызывают атрофические процессы слизистых оболочек и крошение зубов, а также воспалительные заболевания кожи.
Ортофосфорная кислота (Н3РО4) – это жидкость от бесцветной до светло-зеленой, прозрачная в слое 15…20мм. Плотность ОФК при (20±4)0С 1,5…1,75 х103 кг/м3. Концентрация варьируется в пределах от 52 до 85, в зависимости от массовой доли ортофосфорной кислоты.
ОФК транспортируют в герметично закрытой таре. Это могут быть стальные футерованные емкости, стеклянные бутыли (полиэтиленовые канистры) закрытые стеклянными же (или полиэтиленовыми) пробками или завинчивающимися пластмассовыми крышками. Головки пробок и крышек обвязывают полиэтиленовой пленкой.
Стеклянные бутыли и полиэтиленовые канистры упаковывают в дощатые обрешетки по ГОСТ 12082-77 или дощатые ящики по ГОСТ 2991-76, заполненные рыхлым упаковочным материалом. Хранят ОФК в складских помещениях при температуре +5 С до +25 С. Гарантийный срок указывается в сопроводительных документах.
Природная или водопроводная вода хозяйственно-питьевого назначения это прозрачная, не имеющая запаха бесцветная жидкость. Вода предназначена для разбавления компонентов до необходимых концентраций при изготовлении раствора пенообразующего состава. Если вода «жесткая», то она вспенивается хуже, при этом даже увеличение концентрации ПО не улучшит пенообразования. Наиболее качественно вспенивает «жесткую» воду (даже морскую) ЭМАЛ 270, благодаря имеющимся в его составе специальным добавкам.
Низкая температура воды приведет к худшему вспениванию (но если пенообразователя много и если вода мягкая, то эффект от температуры воды практически будет незаметен). Иными словами, можно получить хорошую, качественную пену одного объема, и при температуре воды +10 С и при +25 С.
Смола КФ-ХТП характеризуется пониженным содержанием использования кислоты в растворе для производства пеноизола, что увеличивает эксплуатацию оборудования, уменьшая износ металлических деталей. Есть районы водопользования, где наши производители пеноизола в раствор не добавляют вообще кислоту. Той кислотности (в составе АБСФК присутствует до 2% серной кислоты), достаточно для полимеризации пеноизола. Важно понимать, что плотность пеноизола регулируется давлением воздуха, чем больше воздушных пузырьков, тем меньше плотность, лучше теплоизоляция. Изменение соотношения СМОЛА : РАСТВОР ошибочно, поскольку изменяя наличие раствора в смоле, мы меняем и количество катализатора, со всеми вытекающими последствиями. В последнее время появились установки типа «два газовых баллона под давлением». Производитель, чтобы сразу не показывать абсурдность получения на такой установке пеноизола, «льёт» больше кислоты. Настолько больше, что пенная масса начинает вставать в шлангах, но главное, чтобы она не упала сразу, а то что пеноизол разрушиться в дальнейшем, мало заботит. Если используется смола ВПС-Г, Меттемпласт, КФ-МТ, КФ-МТ-15 шланги забиваются сразу. Смола КФ-ХТП, за счет замедленности полимеризации, «прощает» такое издевательство, но в дальнейшем разрушение за счет лишней кислоты необратимо и это нас беспокоит, что за счёт такого «прощения» недобросовестные производители пеноизола будут существовать на рынке и извращать имя пеноизола. Ведь заказчик услуги с очень малой долей вероятности сможет проверить, что стало с материалом через месяц-два после заливки.
 |
На снимке видно вскрытие заполненной стены для расширения комнаты на лоджию, после полугодичной давности заливки 17-ти этажного 4-х подъездного дома на ул.Яна Полуяна в г.Краснодаре. Материал сидит плотно, не отошел от стен, не рассыпается. |
Несмотря на кажущуюся простоту и доступность добавок, может показаться, что смолу можно сварить в домашних условиях. Синтез карбамидной смолы для пеноизола достаточно сложный процесс, требует высокоточного оборудования на всей стадии приготовления материала. Не всякий завод может произвести процесс синтеза правильно, многое зависит от качества оборудования, состояния реакторов, вспомогательных механизмов, квалификации персонала.
 |
| Схема реактора синтеза карбамидной смолы для пеноизола |
В настоящее время привлекаются лучшие химики для улучшения смолы, придания ей нужных свойств. До последнего времени многие занялись сборкой установок для производства пеноизола, но материалы, в частности смола, были упущены и процесс пущен на самотёк. Тебе продают установку, описание на двух листиках, перечень заводов производящих карбамидную смолу для производства ДСП и отпускают в свободное плавание. Мы решили восполнить этот пробел, иначе через пару лет пеноизол завоевал бы себе славу некачественного продукта и был предан забвению.
В настоящее время проводятся испытания смолы с повышенной эластичностью. И при разрыве материала на кусочки слышен характерный звук разрывания поролона. Правда, возникло одно неудобство пеноизола, из-за его «поролончатости», невозможно резать струной, нужно использовать пилы. Но этот вопрос решаем. В ближайшее время будет снят фильм производства плитного жесткого пеноизола с расходом 15-18 кг/м3.
Обращаем Ваше внимание на то, что данный Интернет ресурс носит исключительно информационный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой.
Для получения подробной информации о стоимости предоставленных товаров и услуг, пожалуйста, обращайтесь к нашим менеджерам.
